Was passiert, wenn …? Diese Frage stellen sich viele Hersteller, wenn es um die Sicherheit und Qualität ihrer Produkte geht – beispielsweise in der Batterie-, Automobil- oder Luftfahrtindustrie. Um einen Gegenstand nicht zerstören zu müssen, um diese Fragen zu beantworten, gibt es die sogenannte zerstörungsfreie Prüfung (ZfP / NDT). Mittels Röntgenstrahlen, die in ihrer Energie um ein Vielfaches höher sind als die, die man beispielsweise vom Zahnarzt kennt, wird das Prüfobjekt durchstrahlt, und mögliche Fehleranzeigen werden analysiert.
In Ahrensburg hat diese Technologie eine lange Tradition. Bereits 1964 siedelte sich das Röntgenwerk Rich. Seifert & CO in der Schlossstadt an. Die Ursprünge reichen zurück bis ins Jahr 1892, als die Firma Rich. Seifert in Hamburg gegründet wurde. Nur ein Jahr nach der Entdeckung der Röntgenstrahlung durch W. C. Röntgen im Jahr 1895 entwickelte Seifert die ersten industriellen Anwendungen für diese revolutionäre Technologie. Ein Jahr später folgte bereits die Fertigung der ersten Röntgengeräte, was einen bedeutenden Meilenstein in der Geschichte der industriellen Prüfung darstellte.
Nach mehreren Eigentümerwechseln kaufte Baker Hughes 2019 die Sparte GE Oil & Gas, in der Waygate Technologies ein Teil der Inspection Sparte ist, und das Werk wurde im Konzern eingegliedert.
Waygate Technologies ist heute Weltmarktführer in der zerstörungsfreien Durchstrahlungsprüfung und bietet maßgeschneiderte Prüfsysteme für verschiedene Industriezweige an, darunter die Automobilindustrie, die Luftfahrt und zunehmend auch die Elektronikbranche mit dem rasant wachsenden Batteriemarkt.
„Ahrensburg ist der Entwicklungsstandort für unsere Produkte. Hier entstehen Prototypen und es werden kundenspezifische Projekte umgesetzt und gebaut. Unser Team umfasst rund 160 Beschäftigte, die teilweise schon über 35 Jahre die Treue halten“, erklärt Werksleiter Roman Siegfanz.
„Unsere Systeme sind nicht nur in klassischen Werkshallen im Einsatz, sondern auch in den widrigsten Gegenden unseres Planeten. Egal, wo Pipelines gebaut oder verlegt werden, können unsere Geräte Schweißnähte prüfen und Schäden feststellen“, berichtet der gebürtige Kölner.
Ein Herzstück des Portfolios ist die Software. Sie liefert die Projektion der durchleuchteten Prüfteile sowohl in 2D als auch in 3D mit herausragender Detailgenauigkeit auf den Monitor. „Nur um eine kleine Vorstellung zu bekommen: Der Scan einer durchleuchteten Batterie kann – je nach Detailgenauigkeit – ein Datenvolumen von einigen MB bis mehreren hundert GB erreichen“, so Roman Siegfanz.
Auch das Thema Künstliche Intelligenz (KI) hat der Werksleiter auf dem Zettel. „Wir lassen uns von verschiedenen Branchen inspirieren und schauen, was wir für unser Angebot – selbstverständlich in abgewandelter Form – lernen können. Bei der KI ist das nicht anders“, erklärt er.
2 Fragen an Roman Siegfanz:
Worauf sind Sie und die Beschäftigten besonders stolz?
Unser Teamzusammenhalt und die erfolgreichen Systeme bei weltweit bekannten Kunden machen uns stolz. Auch ohne technisches Expertenwissen weiß ich, dass ich mich auf mein Team verlassen kann – das spiegelt sich in den Ergebnissen wider. Natürlich gibt es Höhen und Tiefen, aber wir meistern Herausforderungen gemeinsam.
Die vielen gemeinsamen Events im und um das Werk und im Konzern tragen zum Wir-Gefühl bei. Wir haben gute Kontakte zu Universitäten und freuen uns über den frischen Wind, den unsere Auszubildenden, Studierende und Praktikanten mitbringen.
Was treibt Sie an?
Ich liebe es, den Status quo zu hinterfragen und Dinge anders zu machen – einfach Gegebenes hinnehmen liegt mir nicht. Ursprünglich aus der Automobilindustrie stammend, versuche ich nun, diesen Ansatz bei uns im Maschinenbau umzusetzen.
Stand: September 2024